სტატიკური შეცდომის წყაროებიკოორდინატების საზომი მანქანაძირითადად მოიცავს: თავად კოორდინატების საზომი მანქანის შეცდომას, როგორიცაა სახელმძღვანელო მექანიზმის შეცდომა (სწორი ხაზი, ბრუნვა), საცნობარო კოორდინატთა სისტემის დეფორმაცია, ზონდის შეცდომა, სტანდარტული სიდიდის შეცდომა; გაზომვის პირობებთან დაკავშირებული სხვადასხვა ფაქტორებით გამოწვეული შეცდომა, როგორიცაა გაზომვის გარემოს გავლენა (ტემპერატურა, მტვერი და ა.შ.), გაზომვის მეთოდის გავლენა და ზოგიერთი გაურკვევლობის ფაქტორის გავლენა და ა.შ.
კოორდინატების საზომი აპარატის შეცდომის წყაროები იმდენად რთულია, რომ ძნელია მათი ერთმანეთის მიყოლებით აღმოჩენა, გამოყოფა და გამოსწორება. ზოგადად, მხოლოდ ის შეცდომის წყაროები კორექტირებას განიცდის, რომლებსაც დიდი გავლენა აქვთ კოორდინატების საზომი აპარატის სიზუსტეზე და რომელთა გამოყოფა უფრო ადვილია. ამჟამად, ყველაზე შესწავლილი შეცდომა კოორდინატების საზომი აპარატის მექანიზმის შეცდომაა. წარმოებაში გამოყენებული CMM-ების უმეტესობა ორთოგონალური კოორდინატთა სისტემის CMM-ებია, ხოლო ზოგადი CMM-ებისთვის მექანიზმის შეცდომა ძირითადად ხაზოვანი მოძრაობის კომპონენტის შეცდომას ეხება, მათ შორის პოზიციონირების შეცდომას, სწორხაზოვნების მოძრაობის შეცდომას, კუთხური მოძრაობის შეცდომას და პერპენდიკულარობის შეცდომას.
სიზუსტის შესაფასებლადკოორდინატების საზომი მანქანაან შეცდომის კორექციის განსახორციელებლად, საფუძვლად გამოიყენება კოორდინატების საზომი მანქანის თანდაყოლილი შეცდომის მოდელი, რომელშიც უნდა იყოს მოცემული თითოეული შეცდომის ერთეულის განმარტება, ანალიზი, გადაცემა და სრული შეცდომა. ე.წ. სრული შეცდომა, CMM-ების სიზუსტის დადასტურებაში, ეხება კომბინირებულ შეცდომას, რომელიც ასახავს CMM-ების სიზუსტის მახასიათებლებს, ანუ მითითების სიზუსტეს, გამეორების სიზუსტეს და ა.შ.: CMM-ების შეცდომის კორექციის ტექნოლოგიაში, ეს ეხება სივრცითი წერტილების ვექტორულ შეცდომას.
მექანიზმის შეცდომის ანალიზი
CMM-ის მექანიზმის მახასიათებლებია, რომ გამტარი რელსი მის მიერ მართვად ნაწილს თავისუფლების ხუთ ხარისხს ზღუდავს, ხოლო გაზომვის სისტემა მოძრაობის მიმართულებით თავისუფლების მეექვსე ხარისხს აკონტროლებს, ამიტომ მართვადი ნაწილის პოზიცია სივრცეში განისაზღვრება გამტარი რელსით და იმ გაზომვის სისტემით, რომელსაც ის მიეკუთვნება.
ზონდის შეცდომის ანალიზი
CMM ზონდების ორი ტიპი არსებობს: კონტაქტური ზონდები მათი სტრუქტურის მიხედვით იყოფა ორ კატეგორიად: გადართვის (ასევე ცნობილი როგორც შეხებითი ტრიგერი ან დინამიური სიგნალიზაცია) და სკანირების (ასევე ცნობილი როგორც პროპორციული ან სტატიკური სიგნალიზაცია). გადართვის ზონდის შეცდომები, გამოწვეული გადართვის დარტყმით, ზონდის ანიზოტროპიით, გადართვის დარტყმის დისპერსიით, მკვდარი ზონის გადატვირთვისა და ა.შ. სკანირების ზონდის შეცდომა, გამოწვეული ძალისა და გადაადგილების ურთიერთობით, გადაადგილებასა და გადაადგილების ურთიერთობით, ჯვარედინი შეერთების ინტერფერენციით და ა.შ.
ზონდისა და სამუშაო ნაწილის ზონდის თმის ღერთან შეხებისას ზონდის გადართვის დარტყმა, რომელიც ზონდის გადახრას გარკვეულ მანძილზე წარმოადგენს, არის ზონდის სისტემური შეცდომა. ზონდის ანიზოტროპია არის გადართვის დარტყმის შეუსაბამობა ყველა მიმართულებით. ეს სისტემატური შეცდომაა, მაგრამ ჩვეულებრივ შემთხვევით შეცდომად განიხილება. გადამრთველის მოძრაობის დაშლა ეხება გადამრთველის მოძრაობის დისპერსიის ხარისხს განმეორებითი გაზომვების დროს. ფაქტობრივი გაზომვა გამოითვლება, როგორც გადამრთველის მოძრაობის სტანდარტული გადახრა ერთი მიმართულებით.
მკვდარი ზოლის გადატვირთვა გულისხმობს ზონდის ღეროს გადახრას წონასწორობის პოზიციიდან, გარე ძალის მოხსნისას, ზამბარის ძალაში მყოფი ღერო გადაადგილდება, მაგრამ ხახუნის როლის გამო ღერო ვერ ბრუნდება საწყის პოზიციაზე, სწორედ საწყისი პოზიციიდან გადახრა არის მკვდარი ზოლის გადატვირთვა.
CMM-ის ფარდობითი ინტეგრირებული შეცდომა
ასე რომ ვთქვათ, ფარდობითი ინტეგრირებული შეცდომა არის სხვაობა გაზომილ მნიშვნელობასა და CMM-ის გაზომვის სივრცეში წერტილიდან წერტილამდე მანძილის ნამდვილ მნიშვნელობას შორის, რაც შეიძლება გამოიხატოს შემდეგი ფორმულით.
ფარდობითი ინტეგრირებული შეცდომა = მანძილის გაზომვის მნიშვნელობა, მანძილის ნამდვილი მნიშვნელობა
CMM კვოტის მიღებისა და პერიოდული კალიბრაციისთვის, არ არის აუცილებელი გაზომვის სივრცეში თითოეული წერტილის შეცდომის ზუსტად ცოდნა, არამედ მხოლოდ კოორდინატების გაზომვის სამუშაო ნაწილის სიზუსტე, რომლის შეფასებაც შესაძლებელია CMM-ის ფარდობითი ინტეგრირებული შეცდომით.
ფარდობითი ინტეგრირებული შეცდომა პირდაპირ არ ასახავს შეცდომის წყაროს და საბოლოო გაზომვის შეცდომას, არამედ მხოლოდ ასახავს შეცდომის ზომას მანძილთან დაკავშირებული ზომების გაზომვისას და გაზომვის მეთოდი შედარებით მარტივია.
CMM-ის სივრცითი ვექტორული შეცდომა
სივრცული ვექტორული შეცდომა გულისხმობს ვექტორულ შეცდომას CMM-ის გაზომვის სივრცის ნებისმიერ წერტილში. ეს არის სხვაობა იდეალურ მართკუთხა კოორდინატთა სისტემაში გაზომვის სივრცის ნებისმიერ ფიქსირებულ წერტილსა და CMM-ის მიერ დადგენილ შესაბამის სამგანზომილებიან კოორდინატებს შორის.
თეორიულად, სივრცითი ვექტორული შეცდომა არის ყოვლისმომცველი ვექტორული შეცდომა, რომელიც მიიღება ამ სივრცითი წერტილის ყველა შეცდომის ვექტორული სინთეზით.
CMM-ის გაზომვის სიზუსტე ძალიან მოთხოვნადია და მას მრავალი ნაწილი და რთული სტრუქტურა აქვს, ასევე გაზომვის შეცდომაზე გავლენას ახდენს მრავალი ფაქტორი. მრავალღერძიან მანქანებში, როგორიცაა CMM, სტატიკური შეცდომების ოთხი ძირითადი წყარო არსებობს:
(1) სტრუქტურული ნაწილების (მაგალითად, სახელმძღვანელოებისა და საზომი სისტემების) შეზღუდული სიზუსტით გამოწვეული გეომეტრიული შეცდომები. ეს შეცდომები განისაზღვრება ამ სტრუქტურული ნაწილების წარმოების სიზუსტით და მონტაჟისა და მოვლა-პატრონობის დროს რეგულირების სიზუსტით.
(2) CMM-ის მექანიზმის ნაწილების სასრული სიხისტის მქონე შეცდომები. ისინი ძირითადად გამოწვეულია მოძრავი ნაწილების წონით. ეს შეცდომები განისაზღვრება სტრუქტურული ნაწილების სიხისტით, მათი წონით და კონფიგურაციით.
(3) თერმული შეცდომები, როგორიცაა გამტარის გაფართოება და მოხრა, გამოწვეული ტემპერატურის ერთჯერადი ცვლილებებით და ტემპერატურის გრადიენტებით. ეს შეცდომები განისაზღვრება CMM-ის დანადგარის სტრუქტურით, მასალის თვისებებით და ტემპერატურის განაწილებით და გავლენას ახდენს გარე სითბოს წყაროები (მაგ., გარემოს ტემპერატურა) და შიდა სითბოს წყაროები (მაგ., წამყვანი ბლოკი).
(4) ზონდისა და აქსესუარების შეცდომები, ძირითადად მათ შორის ზონდის ბოლოების რადიუსის ცვლილებები, რომლებიც გამოწვეულია ზონდის შეცვლით, გრძელი ღეროს დამატებით, სხვა აქსესუარების დამატებით; ანიზოტროპული შეცდომა, როდესაც ზონდი ეხება გაზომვის ადგილს სხვადასხვა მიმართულებით და პოზიციით; შეცდომა, რომელიც გამოწვეულია ინდექსირების ცხრილის ბრუნვით.
გამოქვეყნების დრო: 2022 წლის 17 ნოემბერი